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    沈懷金
    生產實戰派培訓師
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    《精細化管理系統導入實務》

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    【課程對象】:總經理、高管團隊、人力資源系統、生產管理系統、工程及技術管理系統、品質管理、生產計劃全員、其他部門主管級以上管理人員

    【課程時間】:2天(6H/天)

    【內訓標準】:課程內容可據企業培訓需求調整

    【課程背景Background】

    圖片6.png

    沈老師帶著咨詢團隊走過了近300家各類型企事業單位,發現他們并不缺管理人員甚至管理精英,也不缺流程及制度,但通過深入調研及分析,發現很多單位存在以下共性:

    天天加班>工資不高

    計劃不少>交付不了

    口號遍布>執行不多

    天天精益>浪費不少

    說話聲大>業績聲小

    會議很多>問題依舊

    排產靠經驗>產銷失衡

    現場混雜盲>方法缺失

    執行無標準>空談執行

    管理無體系>系統缺失

    崗位無通道>人心散漫

    目標無分解>停留口號

    績效無系統>只走形式

    團隊無活力>機制缺失

    缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精細化系統……..

    以上問題是管理人員錯了嗎?好像也不是,因為不可能全員錯誤,那問題出在哪呢?

    結論:管理系統或控制系統存在問題,管理系統無法讓全員為企業的最終價值(產品或服務)實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握,導致了工作中沖突不斷,各自為政,企業處於低效狀態,影響了企業效益。

    企業內部管理人員,每個人只處在自有位置來思考自己的一畝三分地,而沒有考慮企業管理全局,而這個全局掌控,才是企業管理核心導向,是公司價值實現和目標落地的指南針。

    只有解決以上問題,讓全員具有大系統思維方式,在大局為重的思維下進行團隊協作,企業效益才能不斷提升,在激烈競爭中立於不敗之地。

    【課程特色TrainingCharacteristics】

    "培訓方式生動有趣:采用講師講授、案例研討、角色扮演、行動計劃、情境模擬等多樣化的方式綜合實施,引導學員思考和掌握實用管理智慧。

    "培訓成效現場轉化:結合企業調研問題診斷,為需要加強企業系統管控能力給出實用解決措施,有效支持企業快速發展和綜合績效的快速實現,并幫助企業及時轉化培訓效果。

    【課程收益:Trainingbenefit】

    1.直面管理系統實質問題,并從現場咨詢角度系統給出答案

    2.能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因;

    3.幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策;

    4.理解富士康生產系統精髓的理論知識

    5.精細化管理系統的方法論及工具的使用:

    5.1熟練掌握"三要素、限制選擇法、稽核控制法、橫向制約法、分段控制法、數據流動法"等管理過程中必備的操作方法

    5.2熟練掌握"六日工作法、標準化體系、管理控制卡、數據看板、異常處理、數據化績效考核"等管理過程中必備的工具

    6.通過方法論和工具、結合案例講述,使企業管理干部具備應用各項管理提升機制。

    7.能幫企業找出最佳管理方式,打造高效的信息流;

    8.打造企業高效物資流,使我們的計劃不再落空;

    9.通過軟手段,完善整個管理執行系統的管理,保質保量達成客戶需求;

    10.通地硬手段,提高運作效率,保障交付和業績。

    【培訓大綱Outline】

    第一講中國企業管理的現狀

    1.管理現狀怪圈

    a)天天加班>工資不高

    b)計劃不少>交付不了

    c)口號遍布>執行不多

    d)天天精益>浪費不少

    e)說話聲大>業績聲小

    f)會議很多>問題依舊

    …….

    2.先進的管理體系在中國遇到的尷尬

    1.上了ISO--沒用!2.上了ERP--癱瘓!

    3.高薪請人--傷心!4.管理變革--動蕩!

    5.精益生產--無效!6.推行5S--形式!

    ……

    【案例1富士康和海爾模式特色】

    圖片4.png

    第二講生產制造業企業管理透析和精細化管理系統的關系

    1.優秀制造企業的表現(外在表現,內在透析,怎么做到的?)

    2.企業效益的三大來源及生產企業的三大流(信息流、物資流、工藝流)

    3.生產企業構成的5大基本要素詮釋及關系(人、機、料、法、環)

    4.生產制造業網狀結構圖(精細化管理系統-企業職責功能平面圖)

    5.績效考核的根本是什么?(數據哪里來?數據怎么來?數據怎么流動?數據做什么用?)

    6.企業機制平臺詮釋(硬性環境、軟性環境、行動環境)

    7.企業文化的詮釋(物質文化、制度文化、精神文化)

    8.精細化管理系統的機制列表

    第三講企業管理的問題"驅動源"---效率怎么獲得?

    1.溝通機制

    2.權責利匹配

    3.標準化體系

    4.他律自律

    5.改善創新

    6.學習型組織

    第四講精細化管理系統的"總模型"與企業管理的應用

    1.定標準任何一切的管理基于標準,目的:解決做什么的問題?

    2.建規則規則是一切行動的前提,目的:做好了有得到什么,做不好怎么辦?

    3.做銜接銜接才能呈現效率,目的:解決部門、崗位團隊之間的銜接問題,進而延伸至目標、計劃、執行等步驟的銜接問題;

    4.推稽核管理系統的"品檢"單位,目的:解決不執行、不落實的問題;

    5.出責任獎捐機制、積分機制、績效機制、PK機制、問責機制的導入和落地應用,目的:解決工作不出成果,機制如何保障的問題;

    6.信息化系統平臺保障,目的:解決企業系統固化,自動運行的問題。

    第五講精細化管理系統的"方法論"及企業管理問題的解決

    圖片7.png

    1.三要素法:

    標準:人、事、時,什么人在什么時間做什么事,做到怎么樣?

    制約:誰檢查、誰監督,按什么方式檢查和監督?

    責任:做到了得到什么,做不到怎么辦,不制約怎么辦?

    2.分段控制法(時間、空間、過程、人頭分段管理與控制,劃小管理單元落實責任)

    3.限制選擇法(管理過程的"多選一",統一行動方法。找出最好的方法鎖定執行)

    4.稽核控制法(先他律再自律,形成習慣)

    稽核是個框,內容往里面裝;先有形式,后有內容,先改習性,后出業績

    5.數據流動法

    數據是條鏈,環環要相連,表單循環流動,業績自然體現

    數據怎么來?怎么流轉,怎么審核,怎么提交,做什么用?

    6.橫向控制法

    自律的養成:橫向分權,相互監督

    第六講精細化管理系統的"工具"及企業管理應用

    圖片8.png

    1.六日工作法:

    工作計劃靠什么達成?月度由周、周由日,每日怎么辦?

    日計劃、日備料、日協調、日稽核、日考核、日攻關

    六日工作法的應用案例

    2.文控體系:

    中國企業的文件管理現狀和文件在企業管理中的作用詮釋;

    標準化的構成=文件化+動作化+數據化;

    文件化的構成=三要素法+限制選擇法+分段控制法+橫向控制法+稽核控制法

    基于2/8原則導入文件控制體系

    基于"起草、檢討、定稿、發行、培訓考試、試運行、正式運行"步驟使文件標準落地在企業管理中

    文控體系的應用案例

    3.管理控制卡:

    文件、標準中存在漏洞怎么辦?管理動作中存在失控點怎么辦?各項整改(產能、品質、交期等)過程的改善點如何更好的管控?失控點如何更好的補漏?補漏的效益怎么評估?

    管理控制卡的編寫的"控制要點、失控描述、導致后果、人時事鎖定、檢查、責任機制"詳解

    管理控制卡的導入銜接步驟(主控崗位部門、涉及崗位部門、標準制約責任編寫、權責利分攤及稽核執行)

    管理控制卡的應用案例

    4.數據看板:

    看板的分類;數據看板是什么?數據看板的管理原理與作用

    生產計劃如何保證達成?生產計劃按分段控制法(空間、過程、人頭、時間)分解?

    數據看板制作要素"管理單位、管理時間、管理任務、完成節點、發生問題、解決方式、后續追蹤"及導入機制

    數據看板的數據如何統計、異常記錄

    數據看板的應用案例

    5.異常快速處理與案例分析:

    基于生產計劃排產與執行四大原理""前推后拉、滾動排查、頻繁調整、快速反應",結合車間數據看板的異常快速處理機制的作用;

    異常的聯動處理程序建立

    案例分析會:異常匯總、異常分類、異常分類解決

    異常快速處理的應用案例

    6.數據績效考核:

    績效考核的弊端:"發表、打分、扣錢"的副作用,如何改善這一現象?

    數據績效考核:基于生產過程中和目標拉動

    生產數據:生產過程中的數據如何產生,產生的數據是否能代表生產一線現狀

    業績考核模式:月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、完全公開

    數據績效考核的應用案例

    第七講精細化管理系統的"機制"應用

    基于PDCA循環提升原理,通過近80多家案例實踐,精細化管理系統主要包含10大機制,有效的保證了系統落地的同時提升企業核心管理效益。

    1.生產日協調機制(落實六日工作法)

    2.標準化機制(產銷機制+計劃執行+文控體系+稽核體系+獨立專案)

    3.PK機制(基于"分段控制法的空間、人頭分段"進行管理責任的PK)

    4.巡視機制(建立內部基于管理專案(品質、成本、交期、效率、士氣、安全等)巡視、總結與改善機制)

    5.提案改善與培訓學習機制(建立企業內部造血功能)

    6.案例分析機制(通過"異常、稽核、協調、攻關"等過程,周期匯總、不斷過濾影響企業生產和管理中的類別問題)

    7.獎捐機制(獎懲機制建立)

    8.責任索賠機制(企業管理中的"紅線",越過"紅線"承擔賠償)

    9.問責機制(基于管理過程中的"案例、先進、后進、成效等"的當眾問責)

    10.績效考核機制(導入精細化數據績效考核"月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、完全公開")

    第八講精細化管理系統的"收益"

    1.產銷平衡(投入產出比、存貨資產現金利潤的周轉率)

    2.集約化生產

    資本使用率:合適的時間用合適的資源做合適的產品;

    滿足市場需求:少量多批準時交付。

    3.IE工業工程

    管理IE:標準工時、單位產量、物料定額;

    現場IE:人工利用、動作改善、設備改善;

    成本IE:預算與實際、管控。

    4.富士康"五段品保"

    技術研發:品質是研發出來的

    生產計劃排產:品質是計劃出來的

    生產現場:品質是生產出來的

    品管:品質是檢驗出來的

    識別客戶要求:品質是以客戶要求為依歸

    5.目標成本控制(成本控制導向;預算標準成本與實際發生的關系;成本單元管控;成本指標與KPI應用)

    6.團隊機制(級別系統、晉升通道、薪酬績效、培訓學習等機制)

    第九講精細化管理系統的案例展示

    案例1、2、3(案例基本介紹、導入前后對比、客戶評價)

    第十講課程總結

    1.革除執行的四大陋衛

    2.管理的五個DING

    3.潛能與顯能

    4.持續與管理

    5.課程總結:

    6.跟進或指導:

    (課綱順序和內容可根據需要進行微調)


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